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作業場は長さ216メートル、幅72メートルに及び、そのうち3つのゾーンは合計約15,000平方メートルの面積をカバーしています。 ゾーンAは機械加工ライン用の予約スペースで、2024年に使用開始予定です。 ゾーンBは、年間20台の水素ステーションを生産できる水素ステーション組立ラインです。 ゾーンCは、年間生産能力2.0GWのアルカリ水電解装置を備えた水素製造装置組立ラインです。 生産ライン全体の建設は2023年1月に開始され、2023年3月に完成して使用開始されました。これはSANYのスピードと装置製造分野における当社の優位性を反映しています。

2023 年 9 月に発売され、SANY Robotics R&D チームが独自に開発したこの溶接ロボット ワークステーションは、トラス積み下ろしシステム、ロボット ハンドリング システム、レーザー溶接システム、視覚認識システム、バイポーラ プレート反転システムで構成されています。 5 分ごとにバイポーラ プレートが電極メッシュに溶接され、円形の圧力プレートが組立ラインから転がり落ちます。 供給、裏返し、打ち抜きから溶接までの全プロセスは、ロボット装置によって完全に自動化されています。 製造プロセスは効率的であるだけでなく標準化されているため、取り扱い中や回転中のバイポーラプレートのコーティングへの損傷を回避でき、製品の品質が大幅に向上します。

丸錠の固定にはスポット溶接を使用します。 スポット溶接は従来の接着技術と比較して以下の点で優れています。 まず、離脱を回避します。 丸錠剤の接着剤は、電解槽運転中にアルカリ溶液により溶けて剥がれ、圧力配管内に残留し、性能に大きな影響を与えることが実験により確認されています。 2つ目は、しっかりとした固定が可能となり、組み立て時のズレや落下のリスクを軽減します。 第三に、効率が向上します。 従来の接着技術では乾燥に 15 分を要し、これが組み立ての全体的な効率に影響を与えます。 スポット溶接技術は待ち時間が不要です。

8 月 2022 に使用開始されたこの A6-2525 自動 PPS セパレーター カッターは、2500 mm×2500 mm の有効動作領域を備えています。 赤外線位置決め機能と高精度リニアガイドレール・ピニオンを搭載し、±0.5mmの切断精度を実現します。 また、12.5 KW ファンも装備されており、真空吸着によりセパレーターを確実に平らにし、安定した切断を実現します。 供給ベアリング、シリンダー、ベルトで構成される自動供給装置により、扁平化したセパレーターがカッティングステーションまで自動的に搬送され、無人供給と切断が可能になります。

自動電極レーザー溶接機は、022 年 12 月に使用開始されました。 主流のPLC制御により、1000〜2500 mmの電極溶接に対応します。 1500W以上の強力な連続レーザー溶接ユニット、Z軸の凹凸をなくすバイポーラプレートの多点クランプ用の可動治具を備えたフラットプラットフォームを採用し、回転テーブルのZ軸方向のシフトは0.5mm未満です。レーザー溶接の焦点距離の偏差。 プレスブロックは円弧状のデザインを採用し、部品を完全にプレスします。 試作プログラミングにより、バイポーラプレートの中央の中空部分を自動的にスキップして、バイポーラプレート全体の溶接を一度に完了することができます。 溶接が完了するたびに、ターンテーブルは自動的に最も近い溶接開始点に戻ります。 フィラーワイヤを使用したレーザー溶接により、0.5mmの精度を実現します。 溶接継ぎ目は均一で繊細で滑らかで、表面は白くて明るいです。

SANY の水素分離および精製システムは、自社開発のインテリジェント パイプライン設計プラットフォームを活用しており、年間 160 セットを超える生産能力を確保しています。 組立エリアは、最終組立ユニットとパイプラインプレハブユニットで構成されます。 最終組立ユニットでは、同時に 5 セットの分離精製システムを効率的に組み立てることができ、パイプラインプレハブユニットでは、パイプラインのブランキング、曲げ、溶接、プレハブ加工が行われます。 生産ラインには5つの分離システム組立ステーションと5つの精製システム組立ステーション、独立したパイプライン溶接ステーション、パイプライン法面切断および曲げステーション、気密試験ステーションがあり、パイプラインのプレハブから全体の組み立てから最終ラインまでの一貫したプロセスを実現します。 10 日間で 1 セットの分離精製システムを納入できるテストを行っています。

パイプベンダー：CNCベンダーを2セット使用します。 現在、0.05 mm の精度で {{0}} mm のパイプを曲げることしかできません。 大口径パイプの曲げ加工技術の開発を進めており、2024年の実用化を予定しています。

自動パイプライン切断および面取りライン: このラインは、パイプライン供給システム、油圧回転システム、長さ測定システム、切断および面取り機、レーザーコーディングシステム、排出システム、材料回収システムなどで構成されます。原材料のライン投入からライン外の完成パイプラインまでの完全自動プロセスを実現します。 加工精度は0.5 mm未満です。 効率が3倍以上向上し、Φ350mmまでのパイプに対応します。

パイプベンダー：CNCベンダーを2セット使用します。 現在、0.05 mm の精度で {{0}} mm のパイプを曲げることしかできません。

自動パイプ溶接機：厚さ2-10 mm、直径0-400 mmの直管と直管、直管と曲管、直管とティーを自動溶接できます。 アルゴンアーク溶接技術を使用しており、手動溶接よりも 3 倍以上高速です。 溶接の品質も大幅に向上します。 現在、探傷の一次合格率は99％を超えています。 溶接部はドイツから輸入された溶接洗浄機を使用して処理され、従来の酸洗および不動態化処理よりも優れた抗酸化能力が得られます。 廃液の出ない環境に優しい洗浄です。

電解槽組立ステーションは電解槽の最終組立のために作られており、合計 5 セットで構成されています。 各セットは、最大 3,000 Nm3/h の生産ニーズを満たす柔軟な設計を採用しています。 各組立ステーションは、油圧昇降プラットフォームとスクリュー駆動リフターで構成されています。 油圧式吊り上げプラットフォームは、0 から 7.5 メートルの高さでの組み立て要件を実現し、スクリュー駆動リフターにより組み立てプロセス全体が大幅に簡素化され、プラントの垂直スペースも大幅に節約され、プラントの高さ制限の問題が解消されます。 。 電解槽の組み立てプロセスでは、位置決めピンと高度な5-ラインレーザーレベリング技術を使用して、正確なスタック組み立て結果（電解槽の垂直偏差が 5 mm 以内）を保証します。 18-軸油圧テンショナは、締付け工程での頻繁な引張ネジの分解・組立などの非効率な作業を完全に排除し、従業員の作業負担を軽減し、効率を2倍にします。

電解槽の組み立てプロセス:

大型電解槽の垂直積層制御プロセス: 5 ラインレベルや位置決めピンなどの標準化された手段を通じて、バイポーラプレートの垂直方向および円周方向の積層を制御できます。 現在、上下偏差1000Nm³/h電解槽は5mm以内で制御可能です。

電解槽の締付方式：{{0}}軸締付方式を採用。 冷間締め、熱間締め、本締めの3つの主要な技術のすべてのパラメータが管理されています。 半球状のポール間の距離は0.3mmで均一に管理されており、全体の締め付け偏差は3mm未満です。

ガスケットカッターは航空宇宙グレードのアルミニウムハニカム吸着パネルを採用しており、プロファイリングツール、負圧真空、赤外線校正を利用してガスケットの固定と位置決めを実現します。 ガスケット加工では、振動カッターとフライスを組み合わせて穴・溝・段面加工を行い、最終製品の総合精度は0.5mmとなります。

パイプラインのプレハブ加工エリアは、主にパイプの切断、パイプの曲げ、パイプの溶接、およびパイプの事前組み立てで構成されます。 パイプカットとは、ステンレス鋼のパイプを切断し、面取りする作業です。 主な設備にはバンドソー、面取り機、半自動切断・面取り一体型機械が含まれており、0 ～ 400 mm のパイプ径の生産要件を満たします。 パイプの曲げ加工は、2 セットの CNC 曲げ機を使用して実行され、0 ～ 40 mm の範囲のパイプの曲げニーズに対応し、曲げ精度は最大 0.05 mm です。 パイプ溶接では全自動パイプ溶接機を使用し、厚さ2～10mm、直径0～400mmの直管から直管、直管から曲管、直管からティーまでの自動溶接要件を満たします。んん。 アルゴンアーク溶接技術の採用により、手溶接の3倍以上の溶接速度を実現しました。 溶接継目はドイツから輸入した溶接継目洗浄機を使用して処理されており、従来の酸洗や不動態化処理を上回る耐酸化性があり、洗浄工程で廃液が発生しないため環境に優しいです。 パイプの事前組み立てには、位置精度 0.5 mm の専用組み合わせ治具が使用され、パイプ アセンブリの組み立ておよび位置決めの要件を満たします。 これにより、パイプアセンブリのオフラインバッチ事前組み立てが容易になり、オンライン組み立ての要件が満たされ、分離精製システムの大規模生産を達成するための重要なステップとして機能します。